统计显示：截至2025年6月底，全国汽车保有量3.59亿辆。竹纤维作为可再生资源，替代塑料用于汽车内饰，若按每辆汽车竹纤维用量40公斤计算，则有1436万吨竹纤维应用市场潜力。以每使用40公斤竹纤维、替代率10%塑料计算，每年可降低生产能耗约3.3亿公斤标准煤，减少二氧化碳排放8.48亿吨。

今年10月，由国家林草局国际竹藤中心主持完成的“汽车内饰竹纤维复合材料制造关键技术与应用”的科技成果通过专家鉴定，这一“以竹代塑”创新成果引发了社会的广泛关注，成为林草、汽车等相关领域的热门话题。该技术打通了从竹资源到汽车零部件的全产业链条，为汽车产业绿色转型提供了全新的解决方案，不仅带领“以竹代塑”跨界进入了全新赛道，更是助力我国实现双碳目标名副其实的新质生产力。

通过行业专家评价、研发团队和企业介绍、消费者反馈，让我们从多角度认识这场由竹纤维内饰驱动的汽车业绿色变革带来的多重价值。

竹纤维原料：

绿色产业链的新突破

汽车轻量化是减排的核心。汽车整体重量每下降100公斤，百公里油耗降低0.3—0.6升，纯电动汽车续航里程增加25公里，碳排放减少1公斤。植物纤维汽车内饰件具有成本低、来源广、节能环保、加工性能好等优势。目前，国际上将麻纤维用于汽车工业已经成为较为成功的应用研究方向。

而在我国竹资源丰富的南方地区，竹纤维原料的产业化供应体系正在形成。通过对竹种筛选、采收周期和初加工工艺的标准化研究，项目团队建立了首套车规级竹纤维原料质量控制体系。

该体系能够保证纤维在长度、长径比和力学性能上的一致性，解决了天然材料工业化应用的核心难题。

中国工程院院士蒋剑春给予高度评价，竹纤维原料的标准化不仅为汽车行业提供了绿色材料选择，更带动了竹产区农民增收，有效助力乡村振兴，实现了生态与经济效益的双赢。项目团队介绍，按竹纤维提取率40%、每亩竹林年产1.5吨竹子、每户竹农经营3.5亩计，满足上述需求需消耗竹子约79.8亿根，对应竹林面积约213万亩，可带动超60万户竹农增收。

制造技术：

竹纤维复合材料再创新

在加工制造环节，研发团队开创性地开发出适用于竹纤维的专用树脂体系及浸渍工艺。该技术解决了天然纤维与高分子基体界面相容性的行业难题。

“我们通过分子结构设计和复配技术，成功开发竹纤维—低熔聚合物界面增韧技术。”项目负责人介绍，“这种树脂与经过表面改性的竹纤维结合后，制得的复合材料不仅力学性能达到车用要求，其甲醛释放量更是低于0.05mg/m3。”

检测报告显示，竹纤维增强模塑复合材料中竹纤维含量大于75%、密度（<0.5g/cm3）均匀且弯曲模量达257.3MPa，完全满足汽车内饰件的使用要求。这项技术的突破，为我国汽车材料领域摆脱对石油基产品的依赖提供了重要技术支撑，为未来汽车行业的绿色转型打下了基础。

机械装备：

自主研制打破产业瓶颈

为适应竹纤维材料的特性，研发团队联合装备制造企业，成功开发出系列专用生产设备。这些装备在自动化程度、能耗控制和工艺稳定性方面均达到国际先进水平。

在项目示范生产车间里，国内首条竹纤维汽车内饰件自动化生产线已上线。项目技术总监介绍：“我们创新研发的专属模塑成型工艺，实现异型模塑深度达25cm以上。”

哈尔滨理工大学自动化学院认为，在竹纤维汽车内饰装备研发方面，汽车竹纤维内饰把“以竹代塑”消费场景、竹基复合材料技术迭代和高端装备制造升级三条主线一次性打通，为竹纤维复合材料的大规模产业化扫清了障碍。

零部件制造：

成功进入主流供应链

采用竹纤维复合材料制造的汽车顶棚、门板等零部件，在多项性能指标上表现出色。经第三方检测机构验证，其减重效果达到15%—20%，隔音性能提升25%。

经过严格的测试和认证程序，竹纤维内饰件产品密度、尺寸变化率、弯曲强度、弯曲模量、TVOC释放速率、热导率、降噪系数、表面耐污染性能、抗UV老化等各项指数均满足主机厂使用要求，已获得多家主流主机厂的认可，上汽、一汽在内的多家车企已在全新车型上采用该技术。

中国汽车工程学会有关负责人表示：“我们看中的不仅是材料的环保特性，更是其综合性能表现。竹纤维内饰件在轻量化、NVH（噪声、振动与声振粗糙度）和健康环保方面的优势，与新一代车型的开发理念高度契合。”

目前，竹纤维汽车内饰顶棚、座椅背板、后备厢盖板和侧饰板等系列产品已批量生产，应用于上汽通用五菱汽车股份有限公司的宏光MINI、缤果、云海、星光、享境近20款车型，并搭载雪佛兰310C车型出口墨西哥、中美洲、东盟与“一带一路”国家地区。

终端产品：

用户体验验证技术价值

搭载竹纤维内饰的车型在市场上展现出独特的竞争力。消费者调查显示，超过70%的受访者认为竹纤维内饰的健康环保和独特质感是最具吸引力的卖点。

作为4S销售点、南宁远勋汽车销售有限公司销售人员介绍，很多消费者被竹纤维内饰的自然纹理和舒适触感所吸引。特别是在家庭用户中，材料的抗菌特性成为重要的购买决策因素。湖北威马楚通实业集团有限公司则表示，“竹纤维材料提供了新的设计语言，让内饰设计突破传统的工业感，更能营造出温馨、自然的驾乘空间。”

竹纤维内饰在实际使用中获得了高度评价。首批使用的车主中，有92%的用户对内饰表示满意，90%的用户认为内饰质感超出预期。

“最直观的感受就是新车几乎没有异味。”一位车主分享，“特别是在夏天阳光暴晒后，车内空气仍然清新。”

从技术创新到用户认可，竹纤维复合材料在汽车内饰领域的成功应用，展现了一条从竹资源到高端制造的完整创新路径，同时也是“两山”理念的实践路径。面向“十五五”时期经济社会发展的新形势、“以竹代塑”倡议落实的新要求，竹纤维复合材料的持续创新之路将越走越宽。（尚文博 程海涛）